Der Kosmetikmarkt verspricht Problemlöser für jedes Hautproblem in unzähligen Darreichungen. Produkte gibt es daher in Hülle und Fülle und Kundinnen können von der Vielfalt profitieren.

Der Weg von der Idee bis zu einem marktreifen Produkt ist allerdings kaum bekannt. Es ist ein sehr vielschichtiger, aufwendiger Prozess, der viel Know-How in der Entwicklung, Produktion und Qualitätssicherung erfordert. Zahlreiche aufeinander abgestimmte und aufbauende Prozesse gehen einem erfolgreichen Produktlaunch voraus. Dabei ist die Dauer einer Produktentwicklung bis zur Marktreife nicht zu unterschätzen. Sie variiert je nach Komplexität der Formel zwischen acht Monaten und zwei Jahren.

Es beginnt mit einer Idee

Am Anfang jeden Produktes steht zunächst eine Idee. Um das Produkt so innovativ wie möglich zu gestalten, ist eine intensive Recherche im Vorfeld essentiell. Was hat der Kunde für einen Nutzen von dem Produkt? Gibt es den Bedarf überhaupt? Gibt es schon ähnliche Produkte oder haben wir eine echte Innovation? Wie kann die bestmögliche Wirksamkeit umgesetzt werden? Erst wenn alle diese Bausteine gründlich recherchiert und zusammengetragen sind, kann das Produktkonzept finalisiert werden.

Auf geht´s ins Labor

Die Produktentwicklung startet nun: Im Labor kombinieren wir Grund- und Wirkstoffe, die den geplanten Produktnutzen und die Wirkung am besten realisieren können. Im Zentrum stehen bei uns die Wirkstoffe: Wie ist die Datenlage, gibt es verlässliche Studien zu deren Wirkaussage, welche Technologie steht hinter dem Aktivstoff, sind die Stoffe sicher, etc.?

Sind die Grundstoffe für die Basis des Produktes festgelegt und auch die Wirkstoffe final bewertet, erfolgen erste Laboransätze. Trotz langjähriger Erfahrungen in der Formelentwicklung können bei bestimmten Produkten durchaus eine Vielzahl von Ansätzen notwendig werden, bis das Produkt die gewünschte Sensorik, Optik und Wirkung hat. Hier profitieren wir von unserer langjährigen Erfahrung, Geduld und besonderer Sorgfalt.

Einzigartig: Bei Dr. med. Christine Schrammek Kosmetik wird besonders die Wirkung und Sensorik der Formeln von erfahrenen Kosmetikerinnen und Ärzten in ihrer Praxistauglichkeit „auf Herz und Nieren“ geprüft: Wie wirkt das Produkt? Ist es optisch ansprechend? Wie duftet es, ist die Anwendung angenehm? – und vieles mehr. Im Regelfall dauert diese Rezepturfinalisierung mindestens mehrere Monate.

Testverfahren zur Qualitätssicherung

Die Rezeptur muss nun diverse Testverfahren durchlaufen, um die physikalische und mikrobiologische Stabilität sicherzustellen. Je nach Produkt kann die Testdauer dabei variieren. Für jedes Produkt obligatorisch sind bei Dr. med. Christine Schrammek Kosmetik Stabilitätstests, Konservierungsbelastungstests und Epikutantests. Die physikalische Stabilität – also, die Sicherstellung, dass die Creme auch nach längerer Zeit in ihrem Ausgangszustand bleibt (Optik, Geruch, Farbe), wird in sogenannten Temperaturzyklen überprüft. Es erfolgt die Lagerung bei unterschiedlichen Temperaturen bis zu drei Monate lang. Dieser Test muss bei uns bereits in der finalen Verpackung, die in direktem Kontakt mit dem Produkt steht, erfolgen, denn auch hier müssen Wechselwirkungen mit dem Material ausgeschlossen werden.

In einem besonderen Test zur Konservierungsmitteleignung wird weiterhin sichergestellt, dass das Produkt vor mikrobieller Verunreinigung bzw. Verbreitung von eingebrachten Keimen (über die Hände etc.) ausreichend geschützt ist und keine Gefahr für den Anwender besteht.

Ein Epikutantest gibt darüber hinaus Aufschluss über die Hautverträglichkeit. Alle derma.cosmetics und GREEN PEEL® Produkte werden nur in den Markt gebracht, wenn deren Hautverträglichkeit in einem unabhängigen Institut vorab dermatologisch bestätigt wurde.

Werden während einer Produktentwicklung zusätzliche Tests erforderlich wie z.B. Lichtschutzfaktorbestimmungen, kann allein die Testphase bis zu sechs Monate dauern. Und das Thema Sicherheit ist in der Kosmetikentwicklung und -herstellung ein sehr wichtiger Punkt. Für jedes Produkt muss ein ausführlicher Sicherheitsbericht erstellt werden. Sind alle Tests erfolgreich abgeschlossen, wird die Herstellung der Formel vom Labormaßstab in den Produktionsmaßstab übertragen. Auch hier erfordert es viel Erfahrung, um z.B. die Herstellvorschriften von kleinen Laboransätzen von 300ml auf große Maschinen zu übertragen. Dabei arbeitet man mit dem sogenannten Scaling up: ein Ansatz von z.B. 5-10 kg wird in einer Art Miniaturproduktionsmaschine erstellt. Diese Maschine entspricht jedoch technisch 1:1 den größeren Maschinen, so dass alle Herstellungsparameter später auf die großen Produktionsmaschinen sicher übertragen werden können.

In den Produktionsmaschinen werden die entwickelten und vollständig getesteten Rezepturen nun im großen Maßstab und unter besonderen Hygienebedingungen hergestellt. Das heißt in nahezu klinisch reinen Räumen werden Wasser- und Ölphasen hergestellt, aufgeschmolzen bzw. erhitzt, vermischt und homogenisiert, gekühlt, empfindliche Stoffe wie Parfümöl oder Vitamine bei niedrigen Temperaturen zudosiert und wieder gekühlt.

Eine solche Herstellung dauert in der Regel mehrere Stunden. Produkte, die nicht aus mehreren Phasen bestehen, werden in einem einfacheren Verfahren hergestellt, aber stets unter den gleichen hygienischen Bedingungen. Sobald die Rezeptur fertig produziert ist, wird sie einer ausführlichen Qualitätsprüfung unterzogen. Erst wenn diese Qualitätsprüfung im Labor erfolgt ist und alle Parameter (Sensorik, Viskosität, pH-Wert, Dichte, etc.) den Vorgaben entsprechen, kann das Produkt in sterile Großbehälter aus der Maschine gelassen werden. Das Ergebnis steht so lange verschlossen unter Quarantäne, bis auch das Ergebnis der mikrobiologischen Untersuchung vorliegt. Ist diese nicht zu beanstanden, kann eine Freigabe für die Abfüllung erfolgen. Diese erfolgt selbstverständlich ebenfalls unter hygienischen Bedingungen. Anschließend können weitere Konfektionierungen erfolgen, z.B. das Bestücken in Faltschachteln oder Etikettierungen.

Bei Dr. med. Christine Schrammek Kosmetik ist die Entwicklung dann aber noch lange nicht abgeschlossen. Da wir einen kompromisslosen Qualitätsanspruch und unglaublich hochwertige Produkte haben, ist unsere Qualitätskontrolle einzigartig: Bis zu 10 Muster aus jeder Lieferung werden bei uns nach Eingang persönlich überprüft und permanent gelagert. In regelmässigen Abständen kontrollieren wir sämtliche Muster auf Qualität und Veränderungen. Außerdem beobachtet unsere Forschung & Entwicklung fortlaufend die Wirkstofflage, um Verbesserung der Wirkstoffe oder einen manchmal notwendigen Austausch von Inhaltsstoffen laufend in Aktualisierungen umsetzen zu können.

Von der Idee zum Produkt können so mitunter bis zu zwei Jahren vergehen, aber unsere Kunden profitieren von innovativen, hochqualitativen und sicheren Produkten. Die teilweise erheblichen Kosten in einer solchen Entwicklungsphase sind unser Investment für unsere Kunden und unsere Branche.